电池测试

电池测试：由于电池生产条件的随机性，生产出来的电池性能各不相同，因此为了有效地将电池组组合在一起，应根据其性能参数进行分类；电池测试测试电池输出参数（电流和电压）的大小。提高电池的利用率，制作质量合格的电池组。

2、正面焊接：将汇流带焊接到电池正面（负极）主栅线上，汇流带为镀锡铜带，焊机可将焊带多点点焊在主栅线上。点形式。焊接的热源是红外线灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边缘长度的2倍。背面焊接时，多个焊带连接到后电池片的背面电极上

3、背串连接：背焊是将36节电池串在一起，形成组件串。我们目前采用的工艺，主要是将电池定位在一块有36个电池槽的薄膜板上，电池的尺寸、槽位置已经设​​计好，不同规格使用不同的模板，操作人员使用烙铁和锡丝将“正面电池”的正面电极（负极）与“背面电池”的背面电极焊接，将36串拼在一起，并焊接组装串的正负极。

4、层压：背面连接合格后，将元件串、玻璃及切割好的EVA、玻纤、背板按一定水平铺设，准备层压。玻璃上预涂试剂（底漆），以增加玻璃与EVA的粘合强度。铺设时，保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整电池之间的距离，为层压打好基础。（层数：从下往上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板

5、组件层压：将铺好的电池放入层压中，通过真空从组件中抽出空气，然后加热EVA，将电池、玻璃和背板熔化在一起；最后冷却组件。层压工艺是组件生产的关键步骤，层压时间根据EVA的性质确定。我们使用快速固化 EVA，层压循环时间约为 25 分钟。固化温度为150℃。
6、切边：EVA因压力而熔化向外形成边距，故层压后应将其除去。

7、边框：类似于给玻璃安装边框；玻璃组件加装铝框，增加部件强度，进一步密封电池组，延长电池使用寿命。边框和玻璃组件之间的间隙填充有硅胶。边框通过角键连接。
8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，方便电池与其他设备或电池连接。

9、高压测试：高压测试是指在组件框架和电极引线之间施加电压，测试其耐压和绝缘强度，以防止组件在恶劣的自然条件下（雷击等）损坏。

10、元件测试：测试的目的是校准电池的输出功率，测试其输出特性，并确定元件的质量等级。